金屬機加的轟鳴聲里，航天科工九院江北公司二車間調度員于師傅正對著產線快速核對工序進度。“現在任務雖忙，但心里踏實多了，這‘零部件直達產線現場’的法子，真是給我們省了不少活！”說起生產中的新變化，于師傅話語里滿是欣喜。
2026年，江北公司堅持“去粗求精，穩中求進”工作主基調，將產品研制生產成本管控列為重點任務全力推進，明確從供應鏈、研發生產、經營管理等方面體系推進成本管控。此次殼體研制轉批生產項目在產品供應鏈的革新，不僅提升了生產效能，也為產品降本增效開辟了新路徑。
反向借力
過去采購的原材料進廠后，要先后經過多道前置工序，才能作為產品組裝的零部件。任務繁忙時，還要委托外協廠家配合加工，整個流程少則三四天、多則一星期，耗時又耗力。特別是遇到緊急生產任務時，極易影響產品按時交付。
“非核心零部件能否直接送到生產現場？”數月前的一場研討會上，生產部門提出希望通過供應鏈解決這一問題。會上，大家達成共識：降本增效應當“有所為，有所不為”，在保證質量和核心技術安全的情況下，學會卸“包袱”，實現效益最大化。
“這個問題可以解決。”技術中心三室心里有底，主動接下了這一攻關任務。據三室王工介紹，團隊近年來持續關注上游行業發展動態，精準把握行業發展趨勢。以往原材料供應商產能有限，無法承接大批量、高復雜度的零部件加工任務。如今部分供應商已成長起來，生產工藝、資質均已達標，完全具備承接非核心零部件前置加工的能力。
三室迅速成立攻關小組，以尚未實現規模化量產的殼體研制轉批產項目為突破口，全面梳理項目相關資料，從加工工藝、質量標準等各維度，對供應鏈配套廠家逐一開展深入調研。最終，團隊篩選出擁有專業設備、完善質量認證和正規加工資質，符合合作要求的優質供應商。
經過數日研討，全新的“反向借力”供貨模式正式敲定：由上游原材料供應商完成非核心零部件全流程生產，檢測合格后直接交付公司；公司內僅保留焊接等核心工序，零部件回廠后只需完成少量加工，即可用于生產加工。
這一供貨模式，將原本由公司及外協單位承擔的耗時耗力的非核心加工環節，直接轉移到了更具成本優勢的原材料廠家手中。
零部件直達
新的供應模式落地，絕非易事。為確保進廠零部件的質量與性能穩定性達標，三室將人員分成多個工作小組，分別對接各供應商開展試產驗證工作。
針對零部件的工藝參數、質量標準等每一項指標，各小組都必須進行反復驗證。同時，三室建立“日碰頭” 機制，每天下班后，大家圍坐在一起，梳理當日問題、細化次日計劃。就這樣，靠著高效協同，很快就完成了技術協議編制。
此外，各小組更是扎根試生產現場，以嚴謹作風守住質量底線，從零部件加工的每一道工序，到設備運行的每一個參數，全程跟進，微小誤差當場校準，細微問題即刻解決，順利完成試生產驗證任務。
首批零部件進廠驗證后，技術指標全部達到設計要求。王工說：“每批產品我們都會派檢驗人員上門檢測，合格才允許發貨。”
經測算，“零部件直達”這項革新可實現降低產品生產總成本10%以上。同時，此舉還能更好地減輕工人的生產壓力，提高生產效率。
當前，“反向借力” 的模式已在多個研制轉批產項目中成功應用，后續還將在公司其他生產領域全面推廣。
在推進非核心零部件供應鏈革新同時，三室聚焦生產全流程挖潛，堅持去粗求精，落地多項降本增效舉措：優化機加工藝以穩質提效，投用一體化焊接工裝以提升精度與效率，調整下料方式以減少核心零件物料損耗。隨著各項舉措逐一落地實施，生產成本和周期均實現大幅降低。（圖文/沈青玲 王磊 陳誠）
